Automatyzacja magazynów w Polsce 2026 – firmy chcą większej wydajności, ale inwestują ostrożniej

W polskich magazynach automatyzacja przestaje być technologiczną nowinką, a staje się elementem planowania operacyjnego i rozwoju obiektów. Firmy oczekują wyższej efektywności, mniejszej pracochłonności i lepszego wykorzystania przestrzeni. Jednocześnie wysokie koszty, niepewność rynkowa i potrzeba dopasowania systemu do procesów sprawiają, że inwestycje są dziś dokładniej analizowane i częściej planowane etapami.

Polski rynek magazynowy nadal rośnie: na koniec pierwszego kwartału 2026 r. nowoczesne zasoby powierzchni osiągnęły 37,44 mln m². Wraz ze skalą rynku rosną oczekiwania wobec wydajności, dostępności pracowników i sprawnego przepływu towarów. W tym kontekście automatyzacja staje się dla coraz większej liczby firm jednym z narzędzi budowania odporności operacyjnej — choć nie oznacza to, że każdy magazyn potrzebuje tych samych rozwiązań.

Tak wynika z raportu „Automatyzacja magazynów w polskich firmach 2026”, przygotowanego przez Chaingers. Badanie przeprowadzono od 19 marca do 1 czerwca 2026 r. Objęło ankietę wśród 50 firm oraz 15 pogłębionych wywiadów z przedstawicielami średnich, dużych i bardzo dużych organizacji. Wnioski dotyczą magazynów działających w Polsce, w tym obiektów przyprodukcyjnych, magazynów wyrobów gotowych i centrów dystrybucyjnych.

Automatyzacja coraz częściej wpisana w rozwój magazynu

W ankiecie 34% firm zadeklarowało, że ma już automatykę magazynową, a 52% wskazało projekt w realizacji lub planowany. Jednocześnie niemal połowa respondentów — 45% — nie planowała w najbliższym czasie projektu automatyzacyjnego. Te dane pokazują, że rynek nie rozwija się równomiernie: obok organizacji, które wdrażają lub rozwijają systemy, są firmy odkładające decyzję albo dopiero rozpoznające dostępne możliwości.

Skala i rodzaj magazynu mają znaczenie. Duże organizacje zwykle korzystają już z przynajmniej niektórych rozwiązań, natomiast w średnich firmach automatyzacja częściej obejmuje pojedyncze procesy lub warstwę IT. W tegorocznej edycji badania uwzględniono więcej mniejszych obiektów niż w 2022 r.; 45% badanych magazynów miało do 10 tys. m² powierzchni, a 57% zatrudniało do 50 osób.

Wywiady pokazują też szczególnie silny związek między nowym obiektem a automatyzacją. W niemal wszystkich rozmowach, w których pojawiała się planowana relokacja lub pozyskanie nowego magazynu, automatyka była rozpatrywana jako część inwestycji. Zamiast dopasowywać system do ograniczeń istniejącej infrastruktury, firmy mogą wówczas uwzględnić przepływy, technologię i układ obiektu już na etapie koncepcji.

Najważniejszy cel: wydajność, nie sama technologia

Efektywność pozostaje głównym uzasadnieniem inwestycji. Wśród firm, które zrealizowały wdrożenia, 94% wskazało ją jako cel. Często wymieniano również ograniczenie pracochłonności lub zatrudnienia (69%), oszczędność powierzchni i kubatury (63%) oraz poprawę jakości procesów i ograniczenie błędów (63%).

Z deklarowanych efektów wynika, że automatyzacja w wielu przypadkach odpowiada na te potrzeby: 81% firm wskazało wzrost efektywności, tyle samo — zmniejszenie pracochłonności lub zatrudnienia, 69% — poprawę jakości, a 56% — oszczędność powierzchni lub kubatury. Warto jednak właściwie odczytywać wątek zatrudnienia. Z wywiadów wynika, że celem częściej jest ograniczenie zapotrzebowania na dodatkowych pracowników i zabezpieczenie się przed wzrostem kosztów pracy niż szybka redukcja obecnych zespołów. Zmienia się natomiast profil potrzebnych kompetencji: rośnie znaczenie osób potrafiących obsługiwać i utrzymywać systemy.

Automatyzacja jest przy tym często selektywna. Może obejmować konkretny strumień produktowy, część wolumenu albo wybrany etap procesu, a nie cały magazyn. Najczęściej automatyzowane są transfer towarów i kompletacja — po 44% wskazań w magazynach posiadających automatykę. W 38% takich obiektów zautomatyzowano składowanie oraz pakowanie, etykietowanie lub przygotowanie wysyłek; sortowanie wskazano w 25%, a załadunek i rozładunek w 13%.

Roboty mobilne i systemy składowania zyskują na znaczeniu

Wśród rozwiązań działających w badanych magazynach często pojawiają się przenośniki oraz urządzenia AGV i AMR (44%). Wskazywano także urządzenia do pakowania i etykietowania (38%), a w ponad 30% magazynów z automatyką — systemy AutoStore, miniload lub shuttle oraz regały jezdne, przesuwne, windowe i karuzelowe.

W planach inwestycyjnych połowa firm wskazała przenośniki lub urządzenia AGV/AMR. Wśród konkretnych obszarów przyszłych wdrożeń na pierwszym miejscu znalazła się kompletacja (58%), a następnie składowanie (47%). Podczas wywiadów szczególnie często powracał AutoStore, nierzadko rozpatrywany łącznie z budową nowego obiektu. To ważne rozróżnienie: ankietowe deklaracje i rozmowy pogłębione pokazują różne perspektywy, a decyzja o systemie zwykle zależy od profilu towarów, zamówień, przepustowości i dostępnej przestrzeni.

Rosnące zainteresowanie rozwiązaniami modułowymi i mobilnymi wiąże się z możliwością etapowania inwestycji. AMR, AGV czy systemy goods-to-person mogą być atrakcyjne tam, gdzie istotna jest elastyczność układu lub ograniczenie ingerencji w wynajmowany obiekt. Rozwijają się również modele obniżające próg wejścia, takie jak Robotics as a Service. Nie eliminują one potrzeby rzetelnej analizy, ale mogą ułatwić dopasowanie skali wdrożenia do bieżących potrzeb i możliwości finansowych.

Koszty są barierą, ale firmy coraz lepiej rozumieją rozruch

Wysoki koszt pozostaje najczęściej wskazywaną przeszkodą. Wśród firm bez wcześniejszych wdrożeń 52% wymieniło go jako powód braku automatyzacji. Znaczenie mają również inne projekty o wyższym priorytecie (39%) oraz zbyt mały magazyn lub skala procesów (36%). W części przypadków barierą jest specyfika operacji — na przykład krótkie serie, duże zróżnicowanie opakowań, nietypowe gabaryty albo wymagająca kontrola jakości. Nie każdy proces da się więc opłacalnie zautomatyzować w takim samym stopniu.

Firmy, które wdrożyły automatykę, wskazywały przede wszystkim wysokie koszty (31%), opóźnienia (25%) oraz problemy z integracją z WMS (25%). Jednocześnie niemal 90% respondentów oceniło wdrożone rozwiązania pozytywnie: 44% deklarowało bardzo wysokie, a kolejne 44% wysokie zadowolenie. Raport podkreśla, że osiągnięcie docelowej wydajności wymaga czasu. Typowy okres rozruchu i optymalizacji wskazywany w wywiadach wynosił od 3 do 6 miesięcy; przy bardziej złożonych systemach stabilizacja może potrwać znacznie dłużej.

To przesunięcie w myśleniu o wdrożeniach jest istotne: uruchomienie urządzeń nie kończy projektu. Efekty zależą także od przygotowania procesów, jakości danych i integracji IT, szkoleń, serwisu oraz współpracy zespołów operacyjnych z dostawcą. W wyborze partnera firmy zwracają uwagę przede wszystkim na koszt (69%) i reputację lub markę dostawcy (63%); istotne są także harmonogram i referencje z polskiego rynku.

Ostrożniejsze inwestycje, większy nacisk na dopasowanie

Raport wskazuje na większą ostrożność inwestycyjną niż w okresie szybkiego wzrostu rynku. Część organizacji wstrzymuje nowe projekty, a część koncentruje się na rozbudowie tego, co już działa. Wśród firm deklarujących przyszłe wdrożenia cele pozostają jednak jasno określone: ograniczenie pracochłonności (81%), wzrost efektywności (77%), poprawa jakości i redukcja błędów (62%) oraz oszczędność powierzchni (46%).

W praktyce najważniejszym wnioskiem nie jest więc to, że każdy magazyn powinien inwestować w najbardziej zaawansowany system. Kluczowe staje się rozpoznanie wąskich gardeł, ocena skali i zmienności operacji oraz wybór rozwiązania, które można uzasadnić całkowitą wartością biznesową — nie tylko parametrami technicznymi. Dobrze zaplanowana automatyzacja może zwiększyć przepustowość i jakość, ograniczyć presję kadrową oraz lepiej wykorzystać powierzchnię. Jej skuteczność zależy jednak od dopasowania do procesów, realistycznego harmonogramu i przygotowania organizacji na okres rozruchu.

Źródło: Chaingers, Automatyzacja magazynów w polskich firmach 2026. Dane i procenty odnoszą się do próby badawczej opisanej w raporcie, a nie do całego rynku.